Fresenius Kabi

Fresenius Kabi hat den Zertifizierungsprozess des Umweltmanagementsystems nach dem internationalen Standard ISO 14001 im Berichtsjahr fortgesetzt. Ausgeweitet wurde es z. B. auf die Produktion von onkologischen Wirkstoffen durch Fresenius Kabi Oncology in Indien. Der Herstellungsprozess beinhaltet den Umgang mit toxischen Stoffen. Hier kommt dem Schutz der Umwelt und der Arbeitssicherheit unserer Mitarbeiter höchste Bedeutung zu.

In Europa lag an unseren Produktionsstandorten Friedberg und Bad Homburg, Deutschland, die Recyclingquote im Jahr 2010 mit rund 97 % über dem Vorjahresniveau von rund 95 %. Die Abfallmenge, die wiederverwertet wird, umfasste rund 5.600 t (2009: rund 5.200 t). Das Abfallvolumen stieg am Produktionsstandort Friedberg um rund 8 % und am Standort Bad Homburg um rund 10 %. Grund hierfür ist ein gegenüber dem Vorjahr erhöhtes Produktionsvolumen.

Im Jahr 2010 wurden Maßnahmen weitergeführt, die den Energieverbrauch, den CO2-Ausstoß sowie den Verbrauch an Rohstoffen reduzieren: Am Produktionsstandort Friedberg hatte im Jahr 2009 eine Analyse Energieeinsparpotenziale aufgedeckt, die wir im Berichtsjahr sukzessive umgesetzt haben. Dazu gehörte die Installation einer Solarthermieanlage für Brauchwasser und Heizung. In einem weiteren Projekt optimierten wir die Beleuchtung am Standort und reduzierten insgesamt den Energieverbrauch um rund 70.000 KWh pro Jahr. Weiterhin investierten wir in die Modernisierung von Versorgungseinrichtungen, z. B. Druckluftanlagen oder auch Kältemaschinen in der Produktion.

All diese Aktivitäten dienten nicht nur dem vorrangigen Ziel des Umweltschutzes, sie halfen auch, im Jahr 2010 die Energiekosten zu senken.

In Österreich verfügt der Produktionsstandort Graz seit dem Jahr 2008 über ein zertifiziertes Umweltmanagement. Darin hat Fresenius Kabi verschiedene Kennzahlen, z. B. die Recyclingquote, als Umweltindikatoren definiert. Ziel ist es, langfristig die Effizienz des Umweltmanagements zu gewährleisten und es kontinuierlich zu verbessern.

Im Jahr 2010 haben wir die Recyclingquote bei rund 70 % stabil gehalten. Die verbleibenden 30 % dienen als Energielieferant und werden zu diesem Zweck in thermischen Abfallbehandlungsanlagen eingesetzt. Grundvoraussetzung für eine ordnungsgemäße Wiederverwertung ist die sortenreine Trennung der Abfälle. Weitere Umweltindikatoren sind beispielsweise der Energieverbrauch − unterteilt nach Energiearten − und der Wasserverbrauch, jeweils bezogen auf die Produktionsmenge. Im Jahr 2009 haben wir den Energie- und Ressourceneinsatz am Standort analysiert und sodann im Berichtsjahr zahlreiche Projekte umgesetzt. Um den Energieverbrauch zu reduzieren, stellten wir die Kühltemperatur bei der Autoklavierung neu ein. Dampfautoklaven werden am Standort Graz zur Sterilisation von Produkten für die Infusionstherapie eingesetzt. Die Kühltemperaturen der Autoklavenzyklen haben wir produktspezifisch optimiert und so die Durchlaufzeiten verkürzt. Weiterhin stellen wir am Standort die Beleuchtung sukzessive auf LED um. Wesentliche Verbesserungen im Bereich der Lärmemissionen erzielten wir dank der Installation von Schalldämpfern sowie lärmabsorbierenden Abschirmungen, z. B. durch Ummantelung von Anlagen.

Im Jahr 2010 wurde das Umweltmanagementsystem des Produktionsstandorts Linz gemäß ISO 14001:2004 zertifiziert. Sämtliche Bereiche haben wir intern auditiert, um zu belegen, dass die Norm vollständig umgesetzt ist.

Der Standort Linz zählt weltweit zu den größten Wirkstoffproduzenten von Hydroxethylstärke (HES) sowie Lactulose. Lactulose wird durch chemische Umwandlungsprozesse von Milchzucker (Lactose) gewonnen und hauptsächlich als Laxativa (Abführmittel) verwendet, dank der probiotischen bzw. osmotischen Wirkung. Eine weitere Indikation ist der Einsatz in der Therapie von Lebererkrankungen aufgrund der entgiftenden Eigenschaften. Bereits im Jahr 2009 wurden in der Produktion Energie- und Ressourceneinsparpotenziale realisiert. Im Berichtsjahr setzten wir weitere Maßnahmen um. Dadurch reduzierte sich z. B. der Einsatz des Hilfsstoffs Aktivkohle in der Wirkstoffproduktion um 30 %.

Der Energieverbrauch sank durch den Einsatz eines Abwasserwärmetauscher-Systems um 2.000 MWh/a (Megawattstunden pro Jahr). Dank des Systems wird die Abwärme in den Produktionsprozess zurückgeführt. Weitere langfristig angelegte Maßnahmen werden auch zukünftig zu Einsparungen bei Energie und anderen Ressourcen führen im Sinne eines erfolgreichen Umweltmanagements.

In unseren schwedischen Produktionsstandorten in Uppsala und Brunna stieg das Abfallvolumen auf rund 4.073 t im Jahr 2010 (2009: 3.337 t). Dies ist im Wesentlichen auf das höhere Produktionsvolumen zurückzuführen. Im Berichtsjahr konnten wir durch gezielte Maßnahmen sowohl den Energie- als auch den Wasserverbrauch weiter senken: So haben wir energieintensive Prozesse kombiniert, wie die Kühlung von Kompressoren und das Vorheizen von Speisewasser um Wasser für Injektionszwecke (Water for Injection − WFI) zu gewinnen. Dabei werden in der Produktion eingesetzte Kompressoren mittels Trinkwasser gekühlt. Die Wassertemperatur steigt dadurch auf über 50 Grad Celsius an. Diese Energie wird genutzt, um Wasser für die Produktion von WFI vorzuheizen und aufzubereiten. Durch die Kombination dieser beiden Prozesse reduzierten wir Energiekosten und verringerten den Wasserverbrauch. Gleichzeitig konnten wir die Destillations- und Reinigungsprozesse zur Herstellung von WFI verbessern.

Ziel weiterer Maßnahmen war es, die Kontrolle von Leistungsparametern in der Produktion zu verbessern. Dazu gehören die eingesetzten Ressourcen, z. B. Energie und Wasser, aber auch die Verbräuche in der Produktion, z. B. WFI und Stickstoff. Des Weiteren verringerten wir die Emissionen und sparten somit weitere Kosten ein. Im Jahr 2010 konzentrierten wir uns auf den Bereich Kühlung sowie den Stickstoffverbrauch und verbesserten nicht nur diese Leistungsparameter, sondern senkten zudem den Energieverbrauch. Erfasst werden die Leistungsparameter in der Produktion durch ein einheitliches System, um Abweichungen zeitnah erkennen, analysieren und Maßnahmen einleiten zu können. Im Jahr 2011 werden wir uns darauf konzentrieren, die Leistungsparameter beim Wärmeverbrauch, in der Dampferzeugung sowie der WFI-Produktion zu verbessern.

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